Neue Sortieranlagen für G.A.I.A. und IREN in Asti und Parma

Mit diesem Ziel vor Augen wandten sich G.A.I.A. Spa und Iren Ambiente (Iren Ambiente ist mit 45 % an G.A.I.A. beteiligt und erbringt Umweltdienstleistungen für mehr als 3 Mio. Menschen) an STADLER. Der deutsche Spezialist für die Planung, Fertigung und Montage schlüsselfertiger Recycling- und Sortieranlagen erhielt den Auftrag zur Konzeption und Konstruktion neuer Recyclinganlagen für die Standorte Asti und Parma. Die beiden Anlagen mussten unterschiedliche Anforderungen erfüllen: Sortierung von getrennt gesammelten Kunststoffverpackungen in Asti und Sortierung von Kunststoff und Papier/Pappe in Parma. STADLERs Ansatz, auf individuelle Kundenwünsche einzugehen und selbst während der Bauphase nachträgliche Änderungen zu berücksichtigen, führte zur erfolgreichen Zusammenarbeit der beiden Unternehmen.

Die neue Sortieranlage im Abfallwirtschaftszentrum Asti

Die im Oktober 2021 in Betrieb genommene neue Anlage zur Sortierung von Kunststoff- und Metallverpackungen aus der getrennten Abfallsammlung ist für die Abfallwirtschaft Norditaliens von großer Bedeutung. Sie ist das Ergebnis einer Investition in Höhe von 10 Mio. € und wird in der Lage sein, pro Jahr 50 000 t Material aus der getrennten Abfallsammlung zu verarbeiten. Flaviano Fracaro, CEO von G.A.I.A. und Technischer Manager von Iren Ambiente Spa, erklärt hierzu: „Die Sortieranlage ist wie ein Tagebau, nur mit dem Unterschied, dass sie dem Planeten keine Rohstoffe entzieht, sondern sie zurückgewinnt. Sie verhindert, dass Kunststoff in die Umwelt gelangt oder dass Deponien vorzeitig überlastet sind, denn nun müssen sie keine verwertbaren Materialien mehr aufnehmen.“

Die Anlage von G.A.I.A. wird Material des Einzugsgebiets der Stadt Asti verarbeiten, die Anlage der Iren Gruppe bedient Turin, Genua, Piacenza, Reggio Emilia, das Aosta-Tal und andere Städte und Regionen, die dies wünschen. Nach der Aufbereitung und Reinigung werden die Materialien an die Nationalen Konsortien für die Verwertung von Verpackungen geliefert, die sie in Sekundärrohstoffe umwandeln und in den Produktionskreislauf zurückführen.

Die Anlage verfügt über moderne Technologien, die den Zielen der Industrie 4.0 entsprechen. Gleichzeitig unterstützen die Maschinen die Arbeit der Beschäftigten in der Handsortierung, was zu einem hochwertigen Endergebnis führt. Flaviano Fracaro berichtet: „STADLER war in der Lage, Anlagen zu konzipieren, die äußerst effizient unterschiedliche Arten von Material verarbeiten können. Und was die Unterstützung anbelangt, standen uns Ingenieure und Techniker in allen Projektphasen zur Seite.“

Die Anlage umfasst einen Beschickungsbereich und eine Vorsortierung, eine mechanische und eine optische Sortierlinie, eine Sortierkabine für das manuelle Aussortieren sperriger Teile sowie eine Lager- und Ballenlinie. Eine Siebtrommel nimmt eine erste Sortierung nach Größe vor. Sie trennt das Material in drei Ströme. Der Hauptstrom mit Material in einer Größenordnung von 50 bis 350 mm wird zur Haupt-sortierlinie transportiert. Diese besteht aus:

10 NIRs, die Kunststoffprodukte aussortieren

1 Windsichter zur Verbesserung der 3D- und 2D-Trennung

2 Magnetabscheider zum Entfernen von eisenhaltigen Metallen

1 Wirbelstromabscheider zum Entfernen von Nicht-Eisenmetallen

1 Feinsieb mit 20 mm Maschenweite zur Abscheidung feiner Rückstände

1 Ballistikseparator STT5000 und ein Ballistikseparator STT2000, um die Qualität des Kunststoffkreislaufs innerhalb der Anlage zu verbessern

1 Flaschenperforator, um auch Flaschen zu verarbeiten, die noch Flüssigkeit enthalten

Alle sortierten Kunststoffe werden in Drehbunkern gelagert. Von dort aus werden zwei separate Linien mit speziellen Ballenpressen für Kunststoff beschickt. Aus diesem Prozess geht folgendes Output-Material hervor: transparentes PET, farbiges PET, hellblaues PET, HDPE, PP, PE-/PP-Gemisch, LDPE-/PP-Folie, sperrige Kunststoffe (vier verschiedene Produkte), Rückstände, feine Rückstände, Nicht-Eisenmetalle und eisenhaltige Metalle.

Das Projekt brachte zahlreiche Herausforderungen mit sich. Pietro Navarotto, Direktor von STADLER Italien, erklärt: „In Asti mussten wir eine Anlage mit vielen Maschinen und Förderern auf begrenztem Raum bauen, wobei auch noch Platz für Wartungsarbeiten bleiben musste. Eine zukünftige Erweiterung der Anlage wurde ebenfalls berücksichtigt. Und da die Anlage eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien sortiert, mussten wir viele Tests durchführen, um die Reinheit des recycelten Materials und die Rückgewinnungsraten zu überprüfen.“

Die neue Anlage von Iren Ambiente in Parma

Die Anlage in Parma, die bald in Betrieb genommen werden soll, wurde so konzipiert, dass sie zwei verschiedene Materialströme aus der getrennten Papier- und Kunststoffsammlung verarbeiten kann. Sie ist eine der modernsten Anlagen Italiens für die Sortierung von Papier und Pappe. Für diese Anlage entwickelte und baute STADLER zwei hochintegrierte Sortierlinien, die durch gemeinsame Nutzung des Pressensystems das Raumangebot optimal nutzen.

Wie Flaviano Fracaro betont: „Wir wussten das professionelle Vorgehen der STADLER Ingenieure sehr zu schätzen, ebenso wie die schnelle Reaktion auf einen Sonderwunsch für die Papier-Sortierlinie in allerletzter Minute. Wir baten darum, vier NIRs zu integrieren und STADLER schaffte dies trotz des engen Zeitplanes.“ Die Kunststoff-Sortierlinie hat eine Kapazität von 9 t/h und verarbeitet Flaschen aus PET, HDPE und PP, PE- und PP-Folien, sperrige Kunststoffe, Verpackungen aus Kunststoffmischungen, Nicht-Eisenmetalle und eisenhaltige Metalle. Die Papier-Sortierlinie hat eine Kapazität von 20 t/h und verarbeitet Pappe, gemischtes Papier und Deinking-Ware.

Die beiden Linien haben separate Beschickungsbereiche, aber einen gemeinsamen Output-Bereich und eine gemeinsame Ballenlinie. Jede Linie umfasst einen Beschickungsbereich, einen Bereich zur mechanischen und optischen Sortierung, eine Sortierkabine für die Handsortierung von sperrigem Material sowie eine Lager- und Ballenlinie.

In der Kunststoff-Sortierlinie werden die Industrieabfälle nach Entfernen der sperrigen Abfälle in der Vorsortierung einem Schredder zugeführt. Über ein großes Trommelsieb erfolgt eine erste Sortierung nach Größe des Materials (sperrig, mittel und fein). Die sperrige Fraktion wird anschließend direkt zur Sortierkabine weitergeleitet. Dort wird sie von Hand in 3 verschiedene Fraktionen sortiert. Der Hauptstrom aus Material mittlerer Größe (50 – 380 mm) wird dem Ballistikseparator STT5000 zugeführt, der das Material aufgrund seiner ballistischen Eigenschaften und seines Gewichts in die Fraktionen fein, 3D (schweres und/oder rollendes Material) und 2D (flaches und leichtes Material) unterteilt. Alle Fraktionen durchlaufen dann die Anlage mit folgenden Maschinen:

3 NIRs zum Sortieren nach unterschiedlichen Kunststoffarten

1 Windsichter zur Verbesserung der 3D- und 2D-Trennung

1 Magnetabscheider zum Entfernen von eisenhaltigen Metallen

1 Wirbelstromabscheider zum Entfernen von Nicht-Eisenmetallen

Ein bewegliches Förderband unterhalb der ersten NIR-Einheit der Papierlinie sorgt für große Flexibilität im Sortierprozess, während der zweite NIR entweder mit der Positiv- oder Negativselektion des ersten NIRs arbeiten kann und auf diese Weise die Papier-Rückgewinnung optimiert.

Die Papier-Sortierlinie startet mit einem Ballistikseparator PPK2000_6_3H, der speziell dafür ausgelegt ist, sperrigere Pappe von leichterem Papier zu trennen. Die Pappe wird direkt zur Sortierkabine weitergeleitet, während der Hauptstrom (< 300 mm) zu zwei parallelen Sortierlinien transportiert wird. Jede Linie umfasst einen Ballistikseparator PPK2000_6_1, der die Feinfraktionen entfernt (< 50 mm) sowie zwei 2800 mm NIRs, die gemischtes Papier und Deinking-Ware aus dem Hauptstrom entfernen. Das sortierte Material wird dann zur Sortierkabine weitergeleitet, wo es von Hand sortiert wird.

Pietro Navarotto erklärt: „Neben der vom Kunden in der Umsetzungsphase gewünschten Änderung bestand die zweite Schwierigkeit darin, dass die Papierlinie montiert werden musste, nachdem die Kunststofflinie an Ort und Stelle war. Gerade in solchen Momenten zeigt sich, dass die enorme Erfahrung unserer Ingenieure und Monteure den großen Unterschied ausmacht und für die Professionalität sorgt, für die wir bekannt sind.“ Flaviano Fracaro ergänzt: „Bisher erfüllen die beiden Anlagen in Parma und Asti unsere Erwartungen. Wir hoffen, dass sie sie in Zukunft sogar übertreffen werden.“