Aus alt mach neu: Edscha spart durch Werkzeugrecycling 14 t CO2 pro Jahr ein
16.12.2022Der Automobilzulieferer Edscha mit Sitz in Remscheid ist einer der Weltmarktführer bei Türscharnieren und Türfeststellern. Für die Produktion der Teile ist höchste Präzision gefragt. Dabei setzt Edscha seit Längerem auf die bewährten Sonderwerkzeuge der K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH aus dem rheinland-pfälzischen Sien. Müller liefert Edscha dabei nicht nur Neuwerkzeuge, sondern verlängert auch die Lebenszeit der Werkzeuge durch Aufbereitung und anschließendes Recycling. Aus Werkzeugen, die sich nicht mehr aufbereiten lassen, entstehen gänzlich neue. Dadurch spart Edscha jährlich bis zu 14 t CO2 ein.
Die Sonderwerkzeuge von Müller Präzisionswerkzeuge bestechen durch eine besonders hohe Standzeit
© Müller Präzisionswerkzeuge
Die Edscha GmbH aus Remscheid ist ein echtes Traditionsunternehmen in der deutschen Industrie. Seit 1870 unterstützt Edscha die Mobilität durch hochwertige Scharniere: anfangs für Pferdekutschen, von 1913 bis heute für die Automobilindustrie. Mittlerweile ist das Unternehmen Weltmarktführer bei Türscharnieren und Türfeststellern. Edscha produziert europaweit an neun Standorten, drei davon in Deutschland. Um aus Baustahl-Rohlingen mit höchster Präzision Scharniere zu fertigen, setzt Edscha, unter anderem im Werk im bayerischen Hengersberg, seit Längerem auf die Sonderwerkzeuge der K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH aus dem rheinland-pfälzischen Sien.
Präzision und Effizienz in der Produktion
Die Sonderwerkzeuge werden optimal auf die Bedingungen vor Ort angepasst. Müller analysiert genau, welches Material wie bearbeitet werden soll und entwickelt zusammen mit dem Kunden die beste Lösung
© Müller Präzisionswerkzeuge
Die Sonderwerkzeuge von Müller Präzisionswerkzeuge bestechen durch eine besonders hohe Standzeit – ein wichtiger Faktor für alle Branchen, in denen eine Zerspanung stattfindet. Denn ein häufiger Austausch wegen Verschleiß schmälert die Effizienz der Bearbeitungsprozesse. Um die exzellente Standzeit zu erreichen, passt Müller seine Werkzeuge optimal an die Anforderungen und Bedingungen bei seinen Kunden an. Der Werkzeugspezialist analysiert genau, welches Material wie bearbeitet werden soll und entwickelt zusammen mit dem Kunden die beste Lösung. Auch durch spezielle Beschichtungen, die Müller zusammen mit Partnern entwickelt, lassen sich die Standzeiten im Vergleich zu Standardbeschichtungen sogar verdoppeln. Doch auch das beständigste Werkzeug erreicht irgendwann das Ende der Standzeit. Ist es so weit, werden die Müller-Werkzeuge nachgeschliffen und können weiter eingesetzt werden. Dies geht allerdings nicht endlos, irgendwann lässt sich das Werkzeug aufgrund der Geometrie nicht mehr aufbereiten.
Normalerweise ist damit das Ende des Werkzeuglebens erreicht und es muss ein neues angeschafft werden. Da die Werkzeuge meist aus Vollhartmetall bestehen, entstehen bei ihrer Herstellung CO2-Emissionen. Besonders in der Automobilindustrie ist die Reduktion von CO2-Emissionen entlang der gesamten Lieferkette eine wichtige und große Herausforderung. Deshalb hat Müller gemeinsam mit Edscha ein neues Verfahren entwickelt, um Werkzeuge zu recyceln und dadurch die CO2-Emissionen durch den Wegfall von neuem Hartmetall um bis zu 14 t/a zu reduzieren.
Fachkraft an der Maschine
© Müller Präzisionswerkzeuge
Neues Werkzeug aus altem Hartmetall
„Wir bei Müller verstehen uns nicht nur als Werkzeughersteller, sondern vor allem auch als Partner für unsere Kunden“, erklärt Matthias Klinke, Außendienstmitarbeiter für Bayern bei Müller. „Wir unterstützen unsere Kunden regelmäßig dabei, Prozesse zu optimieren. Dabei entstand die Idee, Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, zu recyceln“. So entsteht ein völlig neuer Lebens-Kreislauf und das Hartmetall wird deutlich nachhaltiger eingesetzt als zuvor. „Alleine durch das Wiederaufbereiten der Werkzeuge wird einiges an Material und Ressourcen gespart“, berichtet Klinke.
Der Ablauf unterscheidet sich dabei nur in einem entscheidenden Punkt von der Neuproduktion: Das neue Werkzeug entsteht aus einem alten. Wenn ein Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann, schickt es Edscha an Müller und bestellt eine Alternative. Die Experten bei Müller kappen den verschlissenen Schneidenteil ab, schleifen den unverbrauchten Teil rund und arbeiten die neue Geometrie ein. Anschließend wird beschichtet – und fertig ist das neue Werkzeug aus altem Hartmetall! „Unsere recycelten Werkzeuge haben die gleiche hohe Standzeit wie die Neuwerkzeuge. Sie können auch genauso nachgeschliffen werden. Dem Anwender entsteht dadurch also kein Nachteil, sondern er hat die exakt selbe Qualität wie bei einem Neuwerkzeug“, bestätigt Klinke. Laut Berechnung basierend auf Durchschnittswerten, die die CO2-Emissionen bei der Produktion von Hartmetall angeben, können so 14 t CO2 jährlich eingespart werden. „Dieser Wert variiert natürlich je nach Werkzeugvolumen: Je mehr Werkzeuge, umso mehr kann der Wert gesteigert werden“, erklärt Klinke.
Wider der Metallverschwendung
Durch das Verfahren wird die Materialverschwendung an Hartmetall stark reduziert. Je nach Größe des Ausgangswerkzeugs können so mit der Zeit mehrere neue Werkzeuge entstehen. „Durch das Abkappen des Schneidenteils schwindet die Gesamtlänge. Irgendwann ist es zu klein, um daraus ein neues Werkzeug zu schaffen. Erst dann ist das Ende des Lebenszyklus erreicht“, berichtet Klinke. Auf dem Weg dahin wird das Maximum aus dem Material herausgeholt, ohne Qualitäts- oder Standzeitverlust. „Prinzipiell können wir Werkzeuge aller Hersteller recyceln. Bei unseren eigenen haben wir den Vorteil, dass wir das Substrat genau kennen, das ist bei Dritt-Werkzeugen nicht immer der Fall. Allerdings finden wir immer eine gute Lösung für den Kunden“, erklärt Klinke.
Bei Edscha ist man begeistert: „Die Zusammenarbeit mit Müller war von Anfang an hervorragend. Nicht nur die Qualität der Werkzeuge, sondern auch das Know-how zum Aufbereiten überzeugen uns nach wie vor. Auch die Idee des Werkzeugrecyclings wurde hervorragend umgesetzt. Die Qualität und Standzeit sind gewohnt hoch und es wird CO2 eingespart. Davon profitieren auf lange Sicht auch unsere Kunden: Hohe Qualität der Produkte bei reduzierten Emissionen in der Lieferkette“, berichtet Oswald Martin, Prozessverantwortlicher bei Edscha in Hengersberg. Das Werkzeugrecycling ist ein echtes Erfolgsmodell. Mittlerweile nutzen neben Edscha auch weitere Müller-Kunden aus allen Branchen das Verfahren. „Unserem Wissen nach sind wir der einzige Hersteller auf dem deutschen Markt, der dieses Verfahren anbietet. Das macht uns natürlich schon ein bisschen stolz und kommt auch bei unseren Kunden hervorragend an“, so Klinke.
