Kabelrecycling auf dem neuesten Stand

Aktiv ist das Unternehmen mit insgesamt rund 30 Betrieben außer in Österreich auch in der Schweiz, in Deutschland, in der Slowakei und in Ungarn. Und auch der stoffliche Wirkungskreis hat sich vergrößert – neben eisenhaltigem Schrott werden nichteisenhaltige Metalle, Kabel, Glas, Papier, Holz, Kunststoffe und andere Sekundärrohstoffe sortiert und z.T. weiterverarbeitet. Sogar dem Thema erneuerbare Energien hat sich die Loacker Gruppe verschrieben..   Die Energiegewinnung durch Photovoltaik und Biomasse schließt den logischen Kreis der nachhaltigen Ressourcennutzung. Loacker betreibt bereits heute 5 Photovoltaikanlagen in Deutschland und Italien.

Unweit von Bamberg befindet sich einer der Standorte der Loacker Gruppe – die 2007 übernommene Recyclingfirma in Wonfurt ist heute eine der modernsten und leistungsstärksten Metall- und Kabelaufbereitungsanlagen im deutschsprachigen Raum.

Im Jahre 2008 wurde hier neben der schon vorhandenen Linie zur Kabelaufbereitung aus dem Jahre 1996 eine baugleiche größere Anlage mit Technik von Hosokawa Alpine und Trennso Technik sowie eine Linie zur Elektronikschrottaufbereitung, in der Eldan-Technik sowie ebenfalls Anlagen von Trennso Technik verbaut wurden, in Betrieb genommen. 2012 wurde dann die alte Kabelaufbereitungslinie aus dem Jahre 1996 stillgelegt. Auch die schon erwähnte Linie zur Elektronikschrottaufbereitung wurde außer Betrieb genommen und diese zu einer weiteren zweiten Kabelaufbereitungslinie umgebaut. Mit diesen beiden sowie einer kleineren dritten Linie besitzt Wonfurt eine der höchsten Anlagenkapazitäten für Kabelaufbereitung im deutschsprachigen Raum.

Der Prozess der Kabelaufbereitung startet mit dem Eingang des Materials. Nach der Lagerzuordnung und der Eingangskontrolle des Materials wird es dem Vorzerkleinerer aufgegeben. Ein Überbandmagnet entfernt eisenhaltige Stoffe. Danach gelangt das Material in den Nachzerkleinerer (Granulator) und in die Schneidmühle. Je nach Anforderung wird noch eine Verkugelung zwischengeschaltet, bevor es zur Sortierung auf die Trenntische geht. Am Ende verlassen drei Fraktionen die Sortiereinheit: Kupfer, Mischmetalle und Kunststoffteile. Auf dem Nachbargrundstück entsteht gerade eine neue Produktionsstätte der Firma WEMAS Absperrtechnik GmbH, Gütersloh. Dort wird zukünftig die Kunststofffraktion hin geliefert, um dann daraus Absperreinrichtungen für den Straßenverkehr aus recyceltem Kunststoff herzustellen.

Anfang 2019 wurde der noch aus dem Jahr 1996 stammende Vorzerkleinerer gegen einen UNIVERSAL GRANULATOR XG der Firma THM recycling solutions ersetzt. Der UNIVERSAL GRANULATOR erlaubt ein einstufiges Zerkleinern, so dass auch die Stufe des Nachzerkleinerns wegfällt. Durch seine geschmiedeten bzw. spezialgewalzten Teile eignet er sich für den anspruchsvollen Dauereinsatz unter harten Arbeitsbedingungen. Aufgrund der verschiedenen Siebelemente lässt sich die Outputgröße zwischen 20 und 100 mm variieren. Dabei ermöglicht der hydraulisch ausschwenkbare Siebkorb ein schnelles und einfaches Wechseln der jeweiligen Siebsegmente. Der hier am Standort Wonfurt installierte UNIVERSAL GRANULATOR weist einige Spezialausführungen auf. So besitzt er z.B. nur einen 200 kW Antrieb statt 2 Antrieben, um den Energieverbrauch der Maschine möglichst gering zu halten.

Die Redaktion der Zeitschrift recovery hatte die Möglichkeit, vor Ort die neue Anlage in Betrieb zu sehen und von Matthias Köhler, dem Geschäftsführer der Loacker Recycling GmbH Standort Wonfurt, interessante Informationen zu der Neuinstallation zu erhalten.

recovery: Warum haben Sie sich jetzt für einen UNIVERSAL GRANULATOR XG entschieden?

Köhler: Zum einen war es die Marktsituation – die Altkabel gingen bis vor ca. 3 Jahren zu rund 60 % nach China, diese Materialien bleiben jetzt hier auf dem Markt. Das führte unter anderem dazu, dass viele neue Anlagen auf der grünen Wiese entstanden. Mir ging es bei der Anschaffung dieser neuen Anlage vor allem darum, erstens eine Redundanz für meine bestehende Linie zu schaffen, so dass Ausfallzeiten vermieden werden, und zweitens eine Anlage zu installieren, die sich in die bestehende Linie einfügen lässt, ohne weitere Komponenten, wie zum Beispiel die Filteranlage, austauschen zu müssen.

recovery: Wurde der geplante Durchsatz erreicht?

Köhler: Die Vorgaben wurden übertroffen. Es wurde ein Durchsatz von 6 t bei einem 0 – 40 mm Sieb geplant, und wir erreichen mit dem UNIVERSAL GRANULATOR 6 t bei einem 0 – 20 mm Sieb.

recovery: Wie sind die ersten Erfahrungen?

Köhler: Wir sind noch in der Testphase gemeinsam mit der Firma THM. Dabei muss ich auch hervorheben, wir arbeiten sehr eng und gut zusammen. Der UNIVERSAL GRANUALTOR wird im Kabelbereich erstmals eingesetzt, so profitieren wir gegenseitig von unseren Erfahrungen. Wir haben aufgrund unserer 25jährigen Erfahrungen einige Verbesserungswünsche einbringen können. Aber wir wissen auch, was die Maschine kann.

recovery: War es eigentlich das Ziel, eine höhere Produktionskapazität zu schaffen?

Köhler: Die allerwichtigste Aufgabe ist die Redundanz, aber wir konnten die Kapazität mit dem UNIVERSAL GRANULATOR auch um 20 % erhöhen.

recovery: Zum Schluss mal ganz einfach gefragt, sind Sie mit der neuen Anlage zufrieden?

Köhler: Wir haben jetzt ein ganz anderes Verfahren, als wir gewohnt waren, da müssen wir uns noch ein bisschen herantasten, aber in der Summe bin ich sehr zufrieden.

recovery: Vielen Dank für das interessante Gespräch!